管道泵在各种类型的泵中所占数量多，是石油化工生产过程中主要的流体输送设备。是由：叶轮，泵体，泵盖，泵轴，轴承体，轴承，密封等组成。 　　
　　管道泵的工作原理是叶轮由轴带动高速转动，叶片间的液体也必须随着转动。在离心力的作用下，液体从叶轮中心被抛向外缘并获得能量，以高速离开叶轮外缘进入蜗形泵壳。在蜗壳中，液体由于流道的逐渐扩大而减速，又将部分动能转变为静压能，后以较高的压力流入排出管道，送至需要场所。液体由叶轮中心流向外缘时，在叶轮中心形成了一定的真空，由于贮槽液面上方的压力大于泵入口处的压力，液体便被连续压入叶轮中。只要叶轮不断地转动，液体便会不断地被吸入和排出。简单来说就是通过叶轮使流经叶轮的流体受离心力的作用来提高流体的机械能，用于克服流体输送沿程中的机械能损失，采取的节能降耗改造措施一般为变频与叶轮切割。但变频调速存在局限性，投资大、维护成本高，且当管道泵变速过大时会造成运行效率下降。　　
　　相比之下，管道泵叶轮切割方法实施起来简单方便，而且耗费小、见效快，只需要计算泵叶轮切割量后实施切割改造，经过计算并评估经济合理性后就可投入实施。　　
　　管道泵技术人员采取了改变泵体结构——对叶轮进行切割，降低功率以节约电能的方案。经过叶轮一次切割，将泵的叶轮直径由原来的324毫米切割成了290毫米，同时扬程由140米下降为112.16米，切割后功率为79.9千瓦，功率下降30.1千瓦，流量为183.3～222.4立方米/时，满足现场工艺需求。　　
　　在改造B-202的成功经验的指导下，技术人员进一步推广叶轮切割的方法，并采取了标准化、程序化、规范化的手段。该类型管道泵改造共实施了15台，年节电10836千瓦时。
　　据不完全统计，各类管道泵切割改造实施前每年耗电865万千瓦时，改造后电能消耗减少至822万千瓦时，可取得年经济效益22万元。由此可见，实施管道泵切割改造是企业削减“大马”，提高运行效率，降低能耗的重要技术手段。
    管道泵的使用效率在技术人员的努力下不断的改进和更新。

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